上世纪80年代，三菱综合材料推出业界首创的硬质合金整体钻头“ZET1钻头”。现在的主力产品“WSTAR钻头”就是它的后继产品。本期将对硬质合金整体钻头的发展进步进行追踪。

Part 1　1987～　改变钻头性能常识的“ZET1钻头”

上世纪80年代后期，各行各业使用的钻头的主流是辊光钻头和高速钢钻头。三菱综合材料着手开发的，则是“硬质合金整体钻头”。当时市场上已经有了硬质合金焊接钻头，但由于技术上的原因，仅限于大直径钻头。当时，我们已经预见到硬质合金小径钻头的时代必定到来，因此就在一个只能算作简易棚的制作所的角落里开始了开发工作。首先，为了制作出小径钻头，不能采用焊接，必须是整体钻头。但是，当时很多数据还需要手动进行计算，例如理想的槽形状的设计、切刃形状的设计等等，不断重复着测试和失败。换言之，就是说现在已经很普遍的以数据及模拟为前提的产品开发，在当时都是不可能的，只能靠技术人员的经验和感觉来进行。经过数年的开发，终于在1987年诞生了业界首创的硬质合金整体钻头“ZET 1 钻头”。

当时，市场上约7成的客户还在使用高速钢钻头，但我们对整体钻头“ZET 1 钻头”很有信心。相比以往产品，它的加工效率提高了5 倍、工具寿命延长了10倍，切屑排出稳定，加工性能优异，可以说实现了质的飞跃。然而，现实与期望正好相反，销售情况并不乐观，原因之一就是价格。与高速钢钻头相比，价格相差了约30倍，以前只需500日元的产品，现在要花15,000日元。虽然最终每个孔的费用会下降，而且生产效率也会提高，但价格方面还是很难让客户接受硬质合金整体钻头的优势。还有一个理由就是硬质合金整体钻头的使用方法和加工方法还不为人熟知，必须从头开始进行使用方法的培训。当时，引进能使用硬质合金整体钻头的无停顿加工机床的客户还不多，机床制造商也一起帮我们向客户进行使用方法的说明。很多报告说有些客户以使用高速钢钻头的方法来使用硬质合金整体钻头，结果发生了崩刃，因此我们向每个客户都提供了详细的信息。此外，与高速钢钻头不同，这种钻头不考虑再次研磨，因此与硬质合金工具的配合方法也需要教给客户。这种附带知识普及的销售活动非常花时间，但通过这些切实的活动，终于将“ZET 1 钻头”在以汽车行业为中心的广大客户间普及了。现在回想起来，经过这些辛苦，终于获得了客户对产品优点的理解和对我们的赞许，这种成就感到现在我还记忆犹新。

Part 2　2002～　超越ZET1，华丽变身的 WSTAR钻头

“ZET 1钻头”的诞生至今已有大约10年 。硬质合金整体钻头已经在业界普及，包括其他公司产品在内的很多产品陆续上市 。ZET 1钻头面临着进一步改良的要求，如何改良就成了开发团队需要解决的难题。当时，开发部长给我们提出了以下建议。“先不厌其烦地切削柠檬香皂试试看”。从那天起，我们就手动操作本公司和其他公司的钻头，在大量的柠檬香皂上钻起了孔。这样，在哪里遇到阻力、切屑如何排出等问题均通过手感获得了很多发现。由此，将ZET 1钻头的切刃从直线型转变为曲线型的想法诞生了。以前从未有过的波形刀刃能变为处理食材的食品加工机，从它刀刃大胆的曲线中得到启发，并经过反复测试和挫折，终于创造出了采用独特波形切刃的硬质合金整体钻头“WSTAR钻头。

采用波形切刃和新的槽形状， 可以生成更小的切屑，并使切屑的排出更顺畅 。此外，采用定心度更优异的尖端形状 ，则实现了更高的孔位置精度。MIRACLE涂层VP15TF的采用进一步延长了刀具寿命。这样，2002年面市的“WSTAR钻头”以其卓越的定心度、长寿命至今仍获得很多用户的喜爱。

Part 3　2006～　性能更优异的WSTAR钻头系列

2006年以后，“ WSTAR钻头”随着新时代的市场需求继续发展改进。我们根据市场需求扩大了系列产品阵容，除了以碳素钢、合金钢为主要对象的通用型(MWE/ MWS型 )，还推出了专用于铝合金、高硬度钢、不锈钢、CFRP材料等不同被切削材料的专用型(MNS型、MHS型、MMS型、MCS型)、以及高精度型(MQS型)、长径比L/D=30的深孔加工型(超长)等满足不同需求的产品，每个产品都凝聚着三菱综合材料独有的技术和创意。例如，为铝合金加工而开发的“MNS型”钻头。为了能实现易附着切屑的钻头中心附近的精准润滑，我们从汽车的照明灯中获得了启示。通过与制造技术组的合作，我们打破了以往的双孔结构，开发出世界首创的4个冷却孔的钻头。

在该技术的基础上，我们又在2013年推出的通用硬质合金整体钻头“MVE/MVS型”中应用了需要超高精度制造技术的独创的“TRI- Cooling”冷却孔技术。流量的大幅度增加，使得冷却性、润滑性、 切屑排出等钻头自身的性能通过改善冷却孔设计得以提高。此外，钻头专用的PVD涂层材料(DP1020)使得钻头在更多被切削材料中实现了长寿命。作为满足新时代需求的硬质合金整体钻头，该系列产品将继续活跃在时代的舞台上。

CLOSE UP　三菱综合材料技术和努力的结晶 “内冷钻头毛坯的制造技术”

内冷钻头毛坯的制造开始于1988年。这27年来，冷却孔的形状不断进化， 这均得益于材料制造技术的发展。下面就给大家介绍一下内冷钻头毛坯的制造工序。

小径、长型内冷钻头毛坯近年来的需求越来越旺，材料制造的难度也逐年加大。例如，超小径钻头本身就很细，槽的厚度也非常狭小，因此对孔位置和间距精度就提出了更高的要求。长型钻头也一样，如何获得稳定的导程长度非常重要，其制造技术也日益进步。内冷钻头毛坯的冷却孔形状一般都是圆形的，三菱综合材料为了提高钻头的性能，开发、制造出了与以往双圆孔形状不同的冷却孔，如4孔、三角孔等。根据不同的被切削材料使用不同的冷却孔形状，只有三菱综合材料一家企业能够做到。由于钻头和毛坯工厂都在同一个厂区内，才使得各种形状的冷却孔成为可能，这是两家企业强强联手、经过不懈努力而实现的。这三种形状的冷却孔中凝聚了三菱综合材料独有的从材料到制造的技术精华，包含着他们的自信与骄傲。

打开整体钻头的历史

“ZET 1 钻头”的诞生至今已有大约30年。回顾硬质合金整体钻头的发展历程，由于我们是从毛坯到成品能够进行一条龙开发、制造的厂家，因此可以将市场需求直接传递到所有工序，使得开发团队能够团结一心为创造新产品而努力。今后，我们仍会以灵活的创新意识继续开发新状、新材质的产品，不断创新、继续前进。

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