在汽车行业飞速发展的今天，中国汽车法规也正在同世界接轨，北京2016年力争实施“国六”排放标准，今年年底工信部将发布《2016~2020年乘用车燃料消耗量标准》，即乘用车燃料消耗量第四阶段强制性国家标准，现在百公里6.9升第三阶段油耗限值标准，将在2020年降至百公里5升。这意味着自主整车和动力总成的技术要有翻天覆地革新，同时生产制造的工艺和装备也要提高和革新。这将是汽车工业带动的新的工业革命。

发动机作为汽车的心脏，由于其零件制造工艺水平高于其他汽车零部件，因此，发动机制造企业对先进刀具的需求日渐旺盛，这些刀具多为成型刀具、复合刀具、专用刀具、陶瓷刀具和超硬刀具，这些刀具价格较贵，因此充分发挥刀具性能对降低生产成本等影响显得尤为突出。

一个全新的产品在投入到一条全新的生产线的过程中，会出现或多或少的问题。在工艺加工过程都已经确定的情况下，图纸出现稍微的变动都会引起工艺的巨大变化，为了能够降低改动费用及周期，这就要求刀具工程师及刀具厂家提供可靠的改进方案。原始方案缸体前后端面及顶面在精加工最后一道工序使用同一把刀具加工，三个表面的粗糙度要求都为Ra1.6。后期产品改进， 将前后端面粗糙度更改为Ra1~4， 为了保证加工质量， 更改刀具切削参数， 导致工序加工时间增加到409s，大大超出理论生产时间270s。后更改为某公司重型立装面铣刀（18 个普通切削刃+3 个修光刃）加工前后端面与顶面，切削参数为S=320r/min，F=1000mm/min（ 前后端面），F=684mm/min（顶面），加工时间可以满足要求，但是刀具寿命仅有260 件左右，这一把刀的单件成本高达7 元/ 件。由于两个端面与顶面的粗糙度不一样，使用两把刀具加工，虽然增加了换刀时间，但是加工不同的面使用与之相适应的刀具，可以充分发挥刀具的性能。顶面为连续加工，粗糙度要求较高，可以继续使用上述重型刀具，由于使用修光刃，可以加大刀具的进给，切削参数n=2037r/min，F=7333m m/min， 寿命为600 件；前后端面为断续加工，粗糙度要求不高，采用另一公司的韧性较好的刀具（20 个普通切削刃），切削参数n=650r/min，F=3500 mm/min， 寿命为300 件，折合的成本为1 元/ 件以内。

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