首先明白切削液的作用：

1、 润滑作用

2、 冷却作用

3、 清洗作用

4、 防锈作用

接着根据具体的加工环境从切削加工工艺要求的角度去考虑。

切削液选择原则如下：
       1、根据工件材料选择

铸铁、青铜在切削时,一般不用切削液。精加工时,用煤油。

切削铝时,用煤油

切削有色金属时,不宜用含硫的切削液。

切削镁合金时,用矿物油。

切削一般钢时,采用乳化液。

切削难切削材料时,应采用极压切削液。
       2、根据工艺要求和切削特点选择

粗加工时,应选冷却效果好的切削液。

精加工时,应选润滑效果好的切削液。

加工孔时,应选用浓度大的乳化液或极压切削液。

深孔加工时,应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。

磨削时,应选用清洗作用好的切削液。

用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时,一般不用切削液。要用时,必须自始自终地供给。PCBN刀具在切削时,不能用水质切削液。固为CBN在1000℃以上高温时,会与水起化学反应而被消耗。

切削液的使用在刀具加工中也是一门学门，重要的一点，就是不能伤机床，所以根据加工材质合理选择至关重要。

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