“未来工厂（The Factory of the Future）”具备互联、有序并且能够实现远程自我优化等特性——当然，前提是各种机床、刀具和系统都能提供必要的数据。另一个众所周知的流行说法就是就是“物联网”（IoT）。不过，我们首先必须知道，数据搜集的意义远非简单的“原材料”。运用这种新事物来创造优化客户生产流程的附加值，正是瓦尔特技术中心的一支数字化专家团队的主要任务。

“我们技术专家所从事的工作的成果正在逐步显现”，瓦尔特图宾根公司数字制造专家Florian Böpple解释说。瓦尔特技术中心于2016年秋季正式落成营业，仅仅数周后，瓦尔特就与软件合作伙伴Comara展开合作，双方将携手在公司推行以数字化转型为目标的各项举措。

瓦尔特总裁Mirko Merlo用“拓展我们数字化产品线和继续提升公司工业4.0思维”来评价瓦尔特与Comara的长期合作。瓦尔特如今已经并购了Comara公司100%的股权，也显示了公司正在从单一的刀具制造商向传统和数字化制造方案综合供应商转型。

实时数据——提升效率的关键原材料

Comara致力于搜集、分析和运用实时数据。该公司积极与瓦尔特加工专家协作，以实时数据为基础开发出各种软件解决方案，以实现更高效的互连机床和刀具，同时优化各项流程。使用数字化刀具有助于让公司开发出全新刀具、机床和加工概念的app和服务，实现客户生产环境效率的最大化。其中，瓦尔特专家们对加工数据的深入理解，对于为客户提供量身定制的加工过程至关重要。

瓦尔特Tool·ID就是首批此类应用之一，它已被客户运用多年。Tool·ID使客户能够方便地识别某个生产流程所使用的全部刀具，并且对其实现持续监控。该应用能够检测刀具使用寿命，从而在最恰当的时间对刀具进行更换。刀具数据也由此从预先设置装置直接进入机床，机床运行参数也可被直接分析。

刀具通知机床——消除人工差错风险

类似于刀具上激光生成数据综合码的一组识别码，包含了制造商和用户等信息。这意味着刀具可采用能够被机床读取的方式来提供关于如何运用的信息。数据可通过扫描仪从服务器读取，自动传输给机床控制系统，并写入刀具日志中。这种方式无需进行耗时且易错的手工输入。

Tool·ID同时也是刀具和机床之间的重要通讯方式，诸如刀具使用寿命或预设置等数据都被收入应用之中，从而实现对单一生产步骤的控制。通过这种综合视角，可以尽早察觉潜在问题并予以解决。

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