1.坐标镗床按结构特征可分为哪几种？简述其加工内容及精度范围。

答：坐标镗床按外形结构特征，可分为立式、卧式两大类。立式坐标镗床分为单立柱式和双立柱式；卧式坐标镗床分为纵床身式和横床身式。

坐标镗床主要用以镗削高精度孔和有精确坐标精度的孔。可进行高精度的铣削加工。还常用来在样板和精密零件上划线和刻线，以及对精密零件进行测量等工作。

坐标镗床的孔加工坐标定位精度可达0.004~0.01mm，加工面的表面粗糙度值小于Ra0.8μm。

2.坐标镗床常用的定位系统装置有哪几种？这些装置由哪些基本部件组成?

答：坐标镗床常用的定位系统装置有机械式、光学式、电磁式、光电式、激光式等多种。

定位系统的各种装置一般由下列几部分组成：

（1）检测基准元件。

（2）光电信号传递装置。

（3）读数装置。

3.精密线纹尺和光屏读数器定位原理及其特点

答：精密线纹尺和光屏读数器的定位原理是：精密线纹尺固定在工作台上，并作为滑扳和工作台移动的长度基准，通过一系列光学系统装置，将线纹尺的线纹间距放大，并成像在光屏上，当移动工作台时，被放大的线纹尺上的刻线也在光屏中移动，这样，在光屏中的分划板上即可精确地测定工作台移动的距离。

采用光屏读数器定位的主要特点是定位精度高，而且定位系统是非接触性的，故不会受机械磨损的影响，可长期保持高的定位精度。

4.简述感应同步器定位系统的定位原理

答：感应同步器是利用电磁感应原理，即当两导体的相对位置改变时，它们的感应电动势随之变化。感应同步器定位装置中的标尺固定在床身上，滑尺固定在工作台或滑板上。标尺上的线圈连成一条，滑尺的线圈在中央分为两段，相互错开1/4间距。当移动工作台或滑板时，会使标尺上产生变化的感应电动势。通过电子检测装置将磁信号转变为电信号，并将变化的电信号进行放大、整形、记数等一系列电子技术处理后，就能转变为定位坐标值，显示在数字显示装置上。

5.试述在坐标镗床上镗孔的工艺特征。这些工艺特征对镗刀的主要几何参数的选择有何影响?

答：坐标镗床加工以镗削精密孔为主，孔的尺寸精度、几何形状精度、位置精度都要求较高，加工面的表面粗糙度也要求较细。因此，加工余量和每次切削深度均较小，进给次数较多。由于以上工艺特征，镗刀前角和后角应适当增大，主偏角取90°，副偏角一般取4°~8°，并磨出修光刃；还应适当修磨刀尖圆弧。刃倾角一般取正值。

6.坐标镗床有哪些专用工具？其主要功用是什么?

答：坐标镗床的专用工具，根据其功用可分为三类。

（1）用作定位和找正的工具 它包括千分表定心器、心轴定位器、球头定心杆、光学定位器、定位顶尖、弹簧中心冲。

（2）装夹刀具用的工具 它包括万能镗刀架、可调镗刀杆、钻夹头、弹簧夹头等夹紧工具。

（3）划线工具 它包括划线顶尖和划规、刻线刀及夹持工具。

7.如何使用光学定位器?淘宝网10大减肥产品化妆水左旋肉碱哪个牌子好瘦腿晒后修复产品好用颈霜哪个好防晒什么促进吸收产品好

答：光学定位器安装后，将对准角铁放置在基准面上，对准角铁的两面同工件上基准面之间应密切结合。调整工作台位置，使对准角铁中基准刻线同光学定位器内刻线重合，然后调整光屏读数器上的分划板位置，使像进入某一根双刻线中。结合粗标尺和光屏读数，根据图样要求，即可将工件调整到距基准有精确尺寸要求的加工位置。

8.在坐标镗床上加工零件时，为减少工艺系统热变形引起的加工误差，应注意哪些事项?

答：应注意以下几点：

（1）坐标镗床的工作环境应有恒温条件，温度控制在20±1℃内。

（2）被加工工件在加工前，应预先放置在恒温室内，时间不少于8h，以保证工件与机床无温差。

（3）机床工作前应先进行空运转，待达到或接近热平衡后再进行加工。在不切削的间断时间里，仍让机床空运转，以保持机床的热平衡。

（4）应将粗加工、半精加工、精加工工序严格分开，每一工序之间的时间间隔应不小于8h。

（5）严格控制切削用量，切削深度一般不超过0.5~1mm，进给量不超过0.05~0.07mm/r。

（6）机床周围不允许人群围观，机床照明布置应合理，以免影响机床的环境温度。

9.在坐标键床上进行精密平面的铣削加工可达到的精度范圈，以及铣削时应注意的事项

答：在坐标镗床上精密铣削后的平面，其表面粗糙度值可小于Ra0.8μm，平面度误差在0.004~0.012mm之间，位置度精度可达0.01mm。

铣削时应注意以下几点：

（1）铣削余量不能太大，一般为1~3mm。

（2）铣刀必须锋利，装夹应牢靠。刀轴和镗床主轴锥孔配合面的接触面积应不小于80%。

（3）铣削时，主轴套、主轴箱必须锁紧，不允许其在铣削过程中产生微量的位移。

（4）工件装夹要合理，以免引起较大的装夹变形。

（5）用精密丝杠作定位测量系统的坐标镗床，不宜用来进行铣削加工，以避免丝杠产生过快的不均匀磨损。

10.坐标镗床加工时，影响孔距精度的主要因素有哪些？可采取哪些措施加以解决?

答：有以下主要因素和解决措施

（1）定位误差太大。解决措施是合理选择定位方法，提高工件定位基准面和夹具定位元件的精度。

（2）精密丝杠定位装置定位精度低，修正板磨损或移位。解决措施是提高定位精度，对修正板重新进行修正，并加定位销不使其移位。

（3）光学定位系统的前、后物镜组移位，影响了机床光学系统的放大倍数。解决措施是重新调整物镜组焦距，调整放大倍数。

（4）机床的几何精度达不到要求，导轨直线度误差超出机床精度指标。解决措施是修复机床，并重新校正导轨直线度。

（5）机床刚性差。解决措施是工件尽可能放在工作台中间，刀杆、主轴不宜伸出过长，合理选择切削用量。

（6）工艺系统产生热变形。解决措施是采取恒温，并严格控制温差。机床在加工前必须空运转，待达到热平衡后再加工。

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