首次亮相：Feldmann-MABGmbH凭着瓦尔特的全新DC170Supreme致强系列钻头，在竞争中脱颖而出，成功赢得新一代发动机摇臂轴的制造合同，可谓首战告捷。 “致强钻头”中标的主要原因在于采用了先进的技术，持续改进加工成本效益。
       在这个新项目开始前，我们一直使用标准刀具钻孔。但此次加工的是新发动机的新部件。Feldmann-MAB董事总经理UdoAchterholt说：“我们必须在各种不同尺寸的高强度钢质摇臂轴上纵向钻孔，钻孔时必须快速精确，因为位置及位置公差非常严格，所以必须凭借外界力量才能精确加工。”加工时，孔内不得有任何毛刺。因为，轴还需要经热处理。

图1 Feldmann-MAB董事总经理UdoAchterholt誓言永做瓦尔特全新DC170Supreme钻头的忠实粉丝。“尽管刀具价格较高，但总生产成本明显低很多。”

图2  “DC170Supreme的切削参数比我们的标准钻头高得多。”Feldmann-MAB工艺工程部负责人OliverFischer说。

 位于费尔贝特的Feldmann-MABGmbH是一家求新求变但又有着悠久历史的公司。2012年，Feldmann改成Feldmann-MAB(MetallverarbeitungAchterholt&Br?gelmann)公司，现有约30名员工。目前，公司主打产品为精密CNC车铣件以及成套设备制造、机械工程、实样制作、工业发动机和船用发动机制造打磨件和(商用)汽车打磨件。
       新零件要求新加工方案
       对于即将进行的摇臂轴项目，总部位于图宾根的精密刀具制造厂瓦尔特适时推出了DC170Supreme致强系列产品。对于瓦尔特德国现场服务人员UdoSchuster来说，Feldmann-MAB的情况很具有代表性。Schuste说：“客户经常会向我们提出一些有趣的问题，他们通常不能确定如何以优化方式进行加工操作。于是，我们会向他们介绍一种或多种适合这类精密加工的瓦尔特产品。”
       这得到了UdoAchterholt的确认。Feldmann-MAB工程师具有在大公司(例如福特和凯尼派克)的工作经历，并且了解瓦尔特的技术专长。“我们往往带着新零件直接去找瓦尔特，并提出新需求，然后一起制定方案。”当Achterholt接管Feldmann并充分展现他自己在汽车行业的丰富经验时，与瓦尔特的合作就顺理成章了。对他来说，决定性因素是“工艺必须正确，以高效经济合理的方式加工制造。当然其他公司也有好刀具，但是瓦尔特刀具在同类产品中最好的。”这种刀具现在用于加工摇臂轴：“摇臂轴离开机床时，已经是成品了，我们要做的只是去毛刺和表面处理。”

图3 通过Feldmann-MAB的首个重点项目，他们已经看到了其中奥妙。(左起)瓦尔特德国公司现场服务人员UdoSchuster、工艺工程部负责人OliverFischer和公司拥有人UdoAchterholt。由于采用DC170Supreme钻头，公司成功中标一份大合同。

 图4 不显眼但又至关重要的因素：高强度钢制摇臂轴纵向钻孔WalterTitexDC170Supreme致强系列钻头采用单次不间断走刀，钻孔精确快速。

 精确快速，经久耐用
       所有轴都必须满足极为严格的要求。例如，它们用于全世界向医院供电的固定发电机组的气体发动机。一个这种发电机组的成本很快就会上升到100万欧元。这就是UdoAchterholt很乐意看到制造厂对相对较小的公司表现出信任的全部原因。“我们正在向该客户提供50多种配件，这些配件都是去年首次送样的。”
       工艺工程负责人OliverFischer详细说道：“我们轴加工的所有工序都使用瓦尔特刀具：车削使用Tigertec?Silver可转位刀片;铣削使用Proto·maxTM高性能铣刀，钻孔使用X·treme高性能钻头。”但是，最具挑战性的工序是经过热处理后强度达1300N/mm?的高强度钢的长内孔钻削。Achterholt表示，这种钢材特别坚硬，很难加工，尽管如此，钻孔决不能偏心。DC170Supreme致强钻头最适合钻削这类材料。给UdoAchterholt和OliverFischer印象最深刻的是新钻头的三大优势：精确性高、寿命长、速度快。正如费舍尔所说：“DC170Supreme致强钻头的切削参数比我们的标准钻头高得多。DC170Supreme钻削平顺，不需要啄钻。”对于UdoAchterholt来说，这种钻孔也是Feldmann-MAB最后获得轴加工合同的一个关键因素。

底线：性价比更高
       钻削这种材料，标准钻头直径5毫米，切削速度可达50～60m/min，进给率0.08mm/rev。OliverFischer表示：“我们在使用DC170Supreme加工时，切削速度超过70m/min，进给率0.15mm/rev，速度快两倍以上。”钻孔要求的总时间更具有吸引力，因为不再需要啄钻。钻一个孔，标准钻头需要大约2.5～3分钟，而WaterTitexDC170Supreme致强钻头仅需40秒。
       UdoAchterholt算了一笔成本细账：“不但客户总成本降低很多，而且成本效益、精度改善和时间因素都很关键。这就是我们很乐意使用价格稍贵一点的刀具。”在积累这些宝贵经验后，Feldmann-MAB刀具正逐步换成了瓦尔特产品，而且另一个重点项目也有了眉目：引进瓦尔特刀具管理系统。

图5 WalterTitexDC170Supreme致强系列钻头：钻头只需一个小导孔，贯通整个材料，即使钻削最坚硬的钢材，也不需要啄钻。

图6 瓦尔特全新DC170Supreme“致强钻头”给了Feldmann-MAB很大优势，提升了竞争实力。

 DC170Supreme “致强钻头”
       瓦尔特DC170Supreme致强系列具有优异性能的一个关键原因是采用新型刃带设计，钻头具有全新的性能等级。径向分布的刃带保证加工稳定性，从而提高生产效率。在钻斜孔或十字孔时，钻头承受极大的机械负荷。
       这也会大大延长刀具使用寿命，提高成本效益。钻削期间，径向分布的刃带还能有效散热。采用独特的刃带设计后，与标准钻头相比，冷却液循环效果更好。采用冷却油槽设计，确保冷却液不间断冷却，同时还可防止有害的切屑堵塞。采用特殊的刃带方位，可减小破坏性振动。这样，既能保证平稳运行，又能改善加工稳定性。
       DC170Supreme致强系列钻头可修复三次，直到剩下两条冷却油槽时报废。用户可充分利用这种翻新潜力，降低生产成本。
       DC170Supreme致强系列产品特点汇总：
        由于采用全新刃带设计，加工可靠性高
        采用径向冷却油槽，润滑剂流通顺畅，可防止集屑
        与传统整体硬质合金钻头相比，刀具使用寿命延长50%，工件价值增加35%，因此生产效率高
        连续径向支持，零件质量得到改善
        刀具使用优化，生产成本低

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